Адрес
125464, г. Москва, ул. Митинская, д. 12

430030, Республика Мордовия, г. Саранск, ул. Васенко, 9
Телефон в Москве
Бренд товаров Республики Мордовия
  • »
  • »
  • Производственная система ПАО "Саранский приборостроительный завод"

Производственная система ПАО "Саранский приборостроительный завод"

 На Саранском приборостроительном заводе создание Производственной системы Приборки (ПСП), основанной на инструментах Бережливого производства (БП), началось в ноябре 2012 года.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

МОДЕЛЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЫ ПАО "СПЗ"

Для наглядного и лучшего восприятия философии, основных принципов и методов, заложенных в ПСП, производственная система ПАО "СПЗ" представлена в виде модели, которая хорошо вписывается в логотип завода.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Основой ПСП являются люди – персонал завода, который изучая, разделяя и поддерживая систему взглядов и ценностей, изложенных в Кодексе этики, постоянно развиваясь, как непосредственно на рабочем месте, так и в жизни, стремится совместно с коллегами по работе с минимальными затратами максимально удовлетворить требования потребителя к качеству продукции и в необходимый срок.

Основные процессы, требующие внимания в настоящий момент, заключены в ядре модели.

Персонал завода, применяя инструменты «бережливого» производства, такие как: 5S, СР, VSM, Кайдзен, 5  почему?, TPM, Poka-yoke, SMED и др., совершенствует процессы деятельности завода для достижению его миссии - «Лучшие приборы для измеряемого мира»!

Начиная с 2012 года на ПАО «СПЗ» началось внедрение системы бережливого производства, основанной на принципах производственной системы Toyota. Целью внедрения данной системы является исключение потерь при производстве и, как следствие, улучшение качества продукции, а также увеличение производительности.

 

2012 год - первые шаги

 

В 2012 году первым шагом стало обучение персонала азам производственной системы, а также открытие пилотных проектов, целью которых было не только достижение снижения себестоимости выпускаемой продукции, но и вовлечение сотрудников в процесс непрерывных улучшений и развития. В ходе работы мы стремились изменить сознание людей, показать, что изменения в первую очередь направлены на создание возможностей для них в части совершенствования своего рабочего места, исключения ненужных переходов и операций, создания условий для роста производительности труда и, соответственно, роста заработной платы. На основе имеющегося опыта был выстроен четкий план действий, который стал одной из частей приказа №1 – основного документа на 2013 год.

 

ПЕРВЫй учебный проект

Производственная система СПЗ      Производственная система СПЗ

 

 

2013 год - основные инструменты ПС

 

2013 год прошел под эгидой внедрения основных инструментов производственной системы, таких как 5S, стандартизированная работа, метод 5 почему (методология решения проблем). В этом году была создана документальная база, в том числе стандартов предприятия. Организована система планирования и обходов в цехах. Началось развитие культуры непрерывных усовершенствований – кайдзен, а также становление на предприятии «Школы ПС» с единой программой обучения. Параллельно велась работа по оптимизации производственных площадей и высвобождению полезного пространства.

Производственная система СПЗ

 

  

2014 ГОД - большие перемены

 

2014 год знаменуется на предприятии как год больших и глобальных проектов. В этом году были открыты крупнейшие проекты, такие как:

 

1. реорганизация малярного участка

Производственная система СПЗ

Основная цель проекта заключалась в оптимизации производственных площадей (высвобождение полезного пространства), что позволило перенести склад лакокрасочных материалов на участок, сократив тем самым переходы до него. В ходе реализации проекта была внедрена единая система учета и хранения ЛКМ. Была проведена сортировка и визуализация всей оснастки и инструментов, отремонтированы покрасочные камеры, внедрены рабочие стандарты и стандарты очистки и безопасности.

Производственная система СПЗ

 

 

2. РЕОРГАНИЗАЦИЯ сверлильного УЧАСТКА

Производственная система СПЗ

 

Производственная система СПЗ

 

 

Параллельно продолжилась работа с внедрением основных инструментов производственной системы. В этом году персонал ознакомился с такими понятиями, как SMED, TPM, VSM анализ. Была сформирована библиотека бережливого производства. Среди рабочих в виде методического пособия распространялась литература по производственной системе, ежемесячно начал выходить дайджест новостей о развитии бережливого производства в России и мире. В курс обучения инструментам ПС добавлено 2 занятия на тренажерах по бережливому производству. На предприятии появились эталонные участки.

 

 

2015 ГОД – ПОТЕРИ ДЛЯ НАС НЕПРИЕМЛЕМЫ

 

В 2015 году основное внимание в развитии Производственной системы Приборки было направлено на выявление и исключение потерь на производстве и в работе отделов. Для этого мы активно использовали принцип проектного подхода и определили для себя, что это положительная практика и ее необходимо дальше развивать. Например, в рамках автоматизации мы разработали модуль управления проектами в 1С8 УПП. Также традиционно мы применяем такие инструменты, как 5S, TPM, VSM-анализ, методику решения проблем «5 почему» и др. Большая работа была проведена и в области обучения персонала: обучены 100% ИТР и бригадиров, в цехах распространены учебные плакаты, организован учебный центр ПСП на базе эталонного участка. Отделом развития ПС разработана программа обучения в школе ПС для каждого сотрудника в зависимости от должности и специфики его работы.

Таким образом, за 2015 год было реализовано 29 проектов ПСП. Большинство из них были направлены именно на устранение потерь. Расскажем о некоторых из них.

 

1. Выявление причин возникновения несоответствий на изделиях из ленты марки БрБ2

 

Основная цель открытия проекта:

1.Выявить причину появления пятен.

2.Исключить появление пятен на мембранах из ленты марки БрБ2.

 

 

Производственная система СПЗ

 

 

В ходе снятия текущего состояния выяснилось, что проблемы начинаются еще на складе, и большая часть загрязнений добавляется при хранении ленты и транспортировке ее на участок для отрезки. Расстояние между складом и цехом, где происходила отрезка ленты, вполне приличное, и составляет более ста метров, к тому же располагаются они в разных корпусах. После отрезки оставшийся рулон ленты снова возвращается на склад, и так неоднократно. Несложно догадаться, на что становится похожа лента к концу рулона в ходе таких транспортировок. К тому же начатые рулоны скреплялись скотчем и маркировались фломастером непосредственно на самой ленте, что приводило к увеличению отхода (рис. 2). Так как лента с отпечатками клея в работу не допускается, приходилось выкидывать куски размером около метра (приблизительно 0,8 кг). А если учесть, что 1 кг ленты БрБ2 стоит 2200 рублей, становится ясно, насколько колоссальными были потери. Было подсчитано, что за месяц лишь только из-за неправильной транспортировки и хранения ленты приходилось выбрасывать около 15000 рублей.

 

 

Производственная система СПЗ

 

 

Производственная система СПЗ

 

В рамках проекта также были выявлены «Узкие места» производства. Одним из таких  оказался участок прокатки. Ремонтными службами было установлено, что на оборудовании отсутствовало охлаждение, что и  приводило к перегреву валов и, как следствие, к ежесменному 4-часовому простою. Кроме того, прокатка ленты осуществлялась лишь с одной стороны вала, так как другая его сторона была изношена.  Чтобы исключить подобные потери в будущем, необходимо было отшлифовать валы, оборудовать их охлаждением и заменить некоторые изношенные детали. Эти работы были включены в план мероприятий по проекту. А для поддержания оборудования в надлежащем техническом состоянии разработан TPM. И как следствие, в результате реализации проекта ни одна мембрана не была забракована по пятнам.

 

2. Реорганизация литейно-штамповочного участка

Основные цели проекта заключались в: оптимизации производственных площадей; высвобождении лишнего (незадействованного) оборудования; исключении потерь и сокращении цикла переналадки литейно-штамповочного оборудования.

После проведения анализа текущего состояния были выявлены следующие проблемы:

1. Потери времени на переходы при переналадке оборудования, т.к. склад с литейно-штамповочной оснасткой находился от рабочих мест (РМ) штамповки в 50 метрах, а от литейных РМ в 30-40 метрах и нередко штампы никто даже не убирал, чтобы лишний раз не носить их,

2. Потери времени на поиск оснастки и элементов крепления при переналадках из-за отсутствия элементарной визуализации (до 1 часа за смену вместе с переходами),

3. Около 20% всего оборудования пребывало либо в нерабочем состоянии, либо просто не использовалось и занимало площадь в 100 м²,

4. В отдельных местах участка отсутствовало покрытие пола, в результате чего и можно было непроизвольно споткнуться или получить травму,

5. Процесс уборки на рабочем месте не регламентирован и зачастую уборка вовсе не проводится.

6. Отсутствие условий для приема пищи и отдыха во время пятиминуток.

 

Производственная система СПЗ

 

В ходе реализации проекта, не останавливая производство, было демонтировано и вывезено из цеха лишнее оборудование (порядка 13 единиц), тем самым высвободилось полезное пространство. Оставшиеся пресса и литейные машины были выстроены рядами, к рабочим зонам максимально приближена постоянно используемая  литейно-штамповочная оснастка (не дальше 2-3 метров). Разработана и внедрена система быстрого поиска оснастки, что минимизировало потери времени при переналадке. Перемонтированы  воздушные магистрали и питающая проводка. Работники разобрали свои тумбочки, лишние вывезли в металлом, внедрили 5S на рабочих местах Неиспользуемое оборудование выставили на реализацию.

 

Производственная система СПЗ

 

В результате перепланировки участка подобным образом  были достигнуты следующие результаты:

1. Высвобождена площадь 125 м² из 700 или 18%,

2. Высвобождено 13 единиц оборудования из 51 или 25%,

3. Снижен цикл переналадки литейной машины с 32 мин до 12 или на 62% за счет исключения потерь,

4. В смену у каждого из 2 литейщиков увеличилось время полезной работы на 40 мин,

5. Снижен цикл наладки прессового оборудования с 16,4 мин до 8,5 или на 48% за счет исключения потерь,

6. В смену у наладчика прессов увеличилось время полезной работы на 1 час 20 мин,

7. Реализовано оборудование на 60 тыс. руб.,

8. Сдан металлолом на сумму 123,5 тыс. руб.

 

 

Производственная система СПЗ

 

 

Достигнутый результат за 3 года

 

За три года развития ПСП на предприятии производительность труда повысилась на 77%, высвобождена площадь 6530 м², снижены запасы более чем на 70 млн. руб. Внедрена система «5S» на 248 рабочих местах, на 166 единицах оборудования внедрен ТРМ. Предложено и реализовано более 1800 кайдзен-предложений. 179 человек прошли обучение в школе ПС. Экономический эффект от реализации мероприятий составил более 10 млн. руб.

 

Производственная система СПЗ

Производственная система СПЗ

Производственная система СПЗ